Value Stream Mapping (Систематизирование потока ценности)

Идентификация и снижение отходов. Объяснение Value Stream Mapping (Систематизирование потока ценности) Ohno и Shingo ('91). Jones ('95). Hines и Rich. ('97)

value stream mapping (систематизирование потока ценности)

Что такое Value Stream Mapping (Систематизирование потока ценности)? Описание

Метод Value Stream Mapping (Систематизирование потока ценности) (VSM) - это инструмент визуализации, ориентированный на Lean Manufacturing (Экономичное производство) для Toyota (Производственная система Toyota). Он помогает понять и рационализировать рабочие процессы путем использования инструментов и методов Экономичного производства. Цель VSM состоит в том, чтобы определить, продемонстрировать и снизить отходы в процессе. Отходы определяются как любое дейтсиве, не добавляющее ценность окончательному продукту. Слово часто используется для того, чтобы продемонстрировать и снизить количество «отходов» в системе производства. VSM может таким образом служить точкой отсчета для содейтсвия менеджменту, инженерам, планировщикам, поставщикам и клиентам в идентификации отходов и их причин. В результате, Value Stream Mapping (Систематизирование потока ценности) представляет собой, главным образом, инструмент Коммуникации, но его можно также использовать как инструмент Стратегического планирования. И как инструмент Менеджмента изменения.

Для этого, метод Value Stream Mapping (Систематизирование потока ценности) визуально представляет систему потоков материалов и информации. От момента поставки продукции в качестве сырья. Через все стадии процесса производства. До момента, когда продукция покидает погрузочную платформу в виде конечных продуктов.

Систематизирование действий в процесса производства с временными циклами, простоем, незавершенными товарно-материальными запасами, движениями материала, потоками информации, помогает визуализировать текущее состояние процессов и ориентироваться на будущее заданное состояние.

Процесс обычно включает составление схемы «Текущего состояния» (Current state) и «Будущего состояния» (Future state). Эти данные затем служат в качестве основы для других стратегий Экономичного производства.

История метода Систематизирование потока ценности

Подход ликвидации отходов для достижения конкурентного преимущества внутри организаций был впервые исследован в 1980-х главным инженером Toyota Taiichi Ohno и Shigeo Shingo и ориентирован на производительность, а не качество. ричина заключается в убеждении о том, что повышенная производительность ведет к более оптимизированным операциям, которые помогают вычислить дальнейшие проблемы, связанные с отходами и качеством системы. Таким образом, это не только систематический подход к проблеме отходов, но также систематический подход к факторам, отвечающим за плохое качество. И к основным проблемам менеджмента. 7 общепринятых отходов в Производственной системе Toyota в первоначальной вверсии (переформулированы Jones, в скобках):

Перепроизводство (более быстрая, чем необходима динамика).

Ожидание.

Транспортировка (перевозка).

Несоответствующий процесс обработки данных.

Ненужные товарно-материальные запасы (избыточные товарно-материальные запасы).

Ненужное движение.

Дефекты (коррекция ошибок).

Peter Hines и Nick Rich предложили следующие инструменты (статья: «The seven value stream mapping tools» - International Journal of Operations & Production Management, Vol. 17, No. 1, 1997, pp. 46-64 46-64.).

7 инструментов метода Систематизирование потока ценности

Систематизирование процессов. Происхождение: Организация промышленного производства.

Матрица отклика цепочки поставок. Происхождение: Сжатие времени/материально-техническое обеспечение.

Production variety funnel. Происхождение: Операционный менеджмент.

Отображение фильтра качества.

Отображение увеличения спроса. Происхождение: Systems Dynamics.

Анализ точки принятия решения. Происхождение: Эффективная потребительская реакция/материально-техническое обеспечение.

Отображение физической структуры.

Вид словаря: 
Рубрика: